Metodos y Tecnicas de almacenamiento

Metodos y tecnicas de almacenamiento

1. Administración de inventarios
2. Almacenaje de materias primas
3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas
4. Almacenaje industrial
5. Principios de almacenaje
6. Tipos de Almacenes
7. Zonas de un almacen
8. Unidades de manipulación
9. Distribución del almacén
10. Elementos de manipulación
11. Ubicación de las mercancías en el almacén
12. Clasificación ABC de las referencias
13. Paletización
14. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking)
15. Carrusel horizontal

Administración de inventarios

Definimos como inventario, todo el conjunto de mercancias disponibles y listadas en almacen para posteriormente ser vendidas o tener un fin distinto, todo este bloque de productos biene a ser parte del activo de la empresa. 

Son 4 los aspectos fundamentales que aseguran una logística almacenaje óptimos:

1. La producción de los artículos  deberá realizarse en un momento determinado.
2. Estableciendo el momento en que debe realizarse su inventario.
3. Determinar que productos merecen una mejor atención o un especial tratamiento
4. Calcular los posibles cambios en los costos de cada producto que forma parte del inventario

En lineas generales podemos concluir en que la administración Inventarios, va ligado a la logística y el almacenaje, por que proporciona la información requerida para el control y manejo de todas las situaciones que involucran   a estas áreas de manera que se controla  los faltantes, unidades falladas, stock de reposición entre otros aspectos, muy importantes.

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El almacenaje y la logística unidos pueden dar muy buenos resultado, la principal ventaja o beneficio es la atención a la demanda por que se efectúa con mucha rapidez, en contra posición a esto también puede generar muchas desventajas como es el alto costo por la inversión estas técnica de almacenamiento manejo y rendimiento la otra desventaja seria la obsolescencia (Es cuando los productos almacenados se convierten en viejos o ya no son utilizado por los consumidores debido a los rápidos cambios tecnologicos u otras situaciones, dándose la calidad de obsoletos) 

2. Almacenaje de materias primas

El lugar o espacio físico donde los productos o materias primas son depositados recibe el nombre de almacén, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a su comercialización. tambien conocido como la instalacion donde se controla el stock, disponibilidad y requerimientos de los mismos. Generalmenta la empresas o fabricas utilizan un espacio extenso y en areas ubicadas en zona industriales para la instalación de almacenes de materias primas. Estas grandes instalaciones estan equipadas para la carga y descarga por vehiculos de transporte pesado, estos camiones se Normalmente las empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales destinados al almacenaje de materias primas. Son grandes instalaciones equipadas para la carga y descarga de camiones, muchas veces se sitúan en los puertos marítimos para la descarga directa de los barcos, donde los depositos estan preparados con gruas y elevadores para su correcta descarga

Algunos de estos almacenes se encuentran totalmente automatizados, en donde prácticamente no hay más personal que el que controla las maquinas especializadas que son totalmente controladas por computadoras. El almacenaje de materias primas debe realizarse en condiciones que garanticen la correcta conservación química y biológica y evitar la contaminación exterior. El sitio elegido para el diseño deberá contar con un depósito que facilite la colocación por orden para diferenciar los productos manufacturados y las materias primas, estos materiales deben estar correctamente ordenados y  almacenados parea que se eviten confusiones, para lo cual deben ser clasificados o divididos según el tipo de material.  La infraestructura debe contar con un área  independiente y claramente definida para apilar los productos que se hallen contaminados o con defectos y rechazados . Los materiales que no sean utilizados inmediatamente deben ser almacenados en forma correcta y de acuerdo a las condiciones de ventilación, humedad , temperatura  etc. , es es de mucha importancia para optimizar las condiciones de conservación del producto.

Los establecimientos deben contar con un sistema de estanterías destinadas para almacenar las materias primas, las cuales nunca deben ser depositadas en el suelo ya que pueden ser alteradas fácilmente por factores externos como el polvo y la humedad. El sistema de estanterías también suele facilitar el acceso al producto, su clasificación y mantenimiento.

La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos puede también modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacén debe estar completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien estos conceptos son los más aconsejables está claro que existen ciertas reglamentaciones especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje de materias primas.

Lo que hacen los sistemas de almacenaje es regular el flujo de mercancías entre dos conceptos básicos: la disponibilidad y la demanda. Los sistemas de almacenaje son utilizados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes y hasta transportistas; para que funcionen correctamente deben estar equipados con la última tecnología en maquinaria: grúas, elevadores, palets estandarizados, etc.

3. Sistema de Almacén para productos agrícolas

Uno de los productos que más cuidado requiere en su almacenaje son los productos agrícolas, estos se debe a que éstos se utilizan para la transformación de alimentos y bajo ninguna circunstancia pueden dañarse o ser afectados por plagas. El sistema de almacenaje que se utilice en esta área dependerá siempre del tipo de grano, el tiempo de conservación necesario, los elementos disponibles, la capacidad tecnológica y las condiciones climáticas de la región. Poniendo de ejemplo a Argentina, un país que se destaca por su producción agraria, decimos que los sistemas de almacenaje más recomendables son: silo subterráneo, granel a la intemperie, silo transitorio modular o silo alambre. El primero es un pozo recubierto en polietileno, allí es donde ubicaremos los granos, éstos se cubrirán con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de almacenaje es empleado para granos nobles o rústicos.

Los silos transitorios modulares son básicamente paredes de contención fabricadas en chapa y sostenidas por vigas de madera, allí es donde se almacena el grano; por lo general se cubren por mantas plásticas y son excelentes para resistir los climas adversos. A estos silos también se los conoce con el nombre de silos australianos y llegaron a Latinoamérica en la década del ’70, son fáciles de transportar como también de armar. Un sistema de almacenaje que es a travez de hilos de alambre son mallas metalicas que se instalan bajo galpón. 

Finalmente contamos con el granel a la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a pilas de granos que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua. De todos los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el más eficiente, pero debemos poner especial atención a la conservación de los granos, siempre debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos sanitarios eficientes. Se recomienda realizar muestreos en cada una de las unidades del sistema de almacenaje.

4. Almacenaje industrial

Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:


•        Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario que dé respuesta puntual a los clientes.

•        No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para ello, habrá que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los puntos de entrega, por otro.

•        Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.

•        Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la gestión del almacén se vuelve más compleja.

En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los clientes.

Uno de los factores más importantes del almacenaje es la administración correcta sistematizada para lograr una pronta identificación y ubicación del producto, para ello se utilizan los métodos mas modernos para almacenaje industrial.

Los controles del movimiento de productos y el mismo almacenamiento deben ir a la altura de la tecnología para poder rendir al máximo nivel. Como mencionábamos anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un conjunto de almacenes donde las empresas o industrias depositan sus materias primas o productos terminados, ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen aquellos destinados al depósito de materias primas, estos están directamente relacionados con el área de producción de la empresa.

En segundo término tenemos a los almacenes para productos semielaborados, donde se destinan los materiales que han sido modificados de alguna manera durante el proceso de producción. Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan relacionados con la producción, como los depósitos destinados para los productos terminados, de donde serán entregados al cliente o entraran en la cadena de distribución de la empresa. Por otro lado tenemos los almacenes para herramientas y distintos elementos relacionados a los instrumentos o maquinarias de producción, también conocidos como almacenes de mantenimiento. Por último intervienen los almacenes de aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles, lubricantes y distintos materiales que intervienen tanto en la producción como en el almacenaje industrial.

5. Principios de almacenaje

 A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie de principios básicos que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:

•        Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los principios de la logística integral.
•        Equilibrio: un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar un equilibrio.
•        Minimizar:
— El espacio disponobe para los productos debe ser usado al maximo para que exista una relaciòn almàximo entre productos almacenados/espacio empleado

•        Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro, para así poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.



6. Tipos de almacenes


Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos almacenados, podríamos diferenciar:
•        Almacén de materias primas.
•        Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
•        Almacén de productos terminados.
•        Almacén de piezas de recambio.
•        Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).

 Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:
•        Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los almacena hasta su despacho.
•        Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las plantas de fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribución, recibiendo los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las necesidades.
•        Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor», «almacén regional» o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local, cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.
•        Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no se establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a través de las plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para operaciones de consolidación (plataformas de consolidación) y desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre con el objetivo de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los camiones.

7. Zonas de un almacen

8.Unidades de manipulación

Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico son:
•        Descarga de la mercancía.
•        Paletización.
•        Desplazamiento a la zona de almacenes.
•        Almacenaje/Desalmacenaje.
•        Desplazamiento a la zona de picking.
•        Picking/Reposición.
•        Desplazamiento a la zona de preparación.
•        Embalaje, etiquetaje, pesaje.
•        Traslado a la zona de expedición.
•        Agrupamiento de destinos.
•        Carga de las mercancías.
•        Expedición.

Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:

•        Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles.
•        Conformación del albarán y la factura.
•        Control cuantitativo y cualitativo.
•        Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicación de las mismas.
•        Devolución de los productos no hallados conformes.

Para identificar los productos se puede utilizar el código de barras UPC (Universal Product Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.

Otra forma de identificación son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que puede convivir con el código de barras.




Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual, gracias a la función que desempeñan las terceras.

 Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:

• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que en el caso de los códigos de barras.

La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables, mientras que la información en los códigos de barras es estática.

El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultánea, mientras que los códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.
No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta imprescindible en la lectura de los códigos de barras.

En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto costo de las etiquetas, así como por una falta de estandarización del sistema.

Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulación:
•        Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del consumidor.
•        Unidad de distribución: Agrupación de unidades de consumo para reducir el número de manipulaciones.
•        Unidad de expedición: Agrupación de unidades de distribución para facilitar la carga y el transporte.
•        Unidad de almacenaje: Definición de una unidad normalizada para el aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.

En las operaciones logísticas y sus flujos físicos es muy importante disponer de un tipo normalizado, de unidad de manipulación, que permita:
•        Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.
•        Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.
•        Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.

Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el circuito logístico:

UNIDADES FÍSICAS LOGÍSTICAS CARACTERÍSTICAS LOGÍSTICAS

•        VOLUMEN.
•        PESO.
•        FORMA (TOPOLOGÍA).
•        UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.
•        RESISTENCIA.
•        ESTABILIDAD.
•        MANEJABILIDAD: Medios de manipulación requeridos.
•        ASPECTOS ECONÓMICOS.
•        ASPECTOS ECOLÓGICOS: — Reutilización; retornabilidad. — Recuperación; reproceso. — Eliminación de residuos.

9. Distribución del almacén

Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes, indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.

Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado

Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanterías, con lo que se ahorra espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitación del peso que pueda soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.

Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas (cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.; estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.

Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde espacio entre los “pasillos”.

Paletización compacta

En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO. Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten implementar el sistema FIFO:

Tienen la ventaja de alto índice de aprovechamiento de espacio por la eliminación de pasillos “ociosos”. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso frontal solo permite el esquema LIFO.

Paletización móvil

Es similar a la de bloques con la opción de apertura de pasillos para acceder a cualquier producto.

Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la paletización compacta, a saber:

•        Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.

•        Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos, ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.

 Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

•        Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.

•        El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.

El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.

Paletización dinámica

En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad, aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.

Se pueden lograr ahorros en la manipulación de pallets, en un bloque compacto se aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto costo.

SEGÚN LA ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCÍAS

Almacenaje ordenado o a hueco fijo

 Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto. Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos, que en muchos casos se desperdician estos huecos.

Almacenaje caótico o de hueco libre

Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.

Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se requiere de un sistema informático.

10. Elementos de manipulación

Montacargas manual

Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeño.

Montacargas eléctrico

Se tienen  dos tipos: conductor a pie o conductor montado.

Montacargas para estiba o apiladores

Tienen una gran capacidad de elevación

Montacargas

Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 – 6m, requieren pasillos de 3,4 o 5 m para su maniobra.

Montacargas retráctil

Tiene capacidad de retraer sus horquillas o “cuernos” para efectuar trabajos delicados de precisión. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras de 2.5 a 3m.

Montacargas trilateral

Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.

Transelevadores automatizados

Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads cuando manipulan cajas pequeñas o contenedores.

Lasventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como éste pueden ser numerosas, a saber:

•        Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes.

•        Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en la manipulación de productos.

•        Reducción de costos de personal, debido a la eliminación de la intervención humana en la operaciones.

•        Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya que la capacidad de elevación de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que requiere cada robot ronda los 1,2 metros.

AGV

Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehículos de guiado automático, también conocidos como carros filoguiados o vehículos de carga inteligente, están dotados de una serie de sensores electromagnéticos capaces de seguir el rastro que produce un cable enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automática. También existen otras tecnologías para guía como los Lasers.

11.Ubicación de las mercancías 

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en cuenta los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén, como pueden ser:

•        Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación de los productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento posible del espacio físico de almacenamiento.

•        Mínimos costos de manipulación. La ubicación de los productos en el almacén deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los mismos.

•         Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de los productos en el almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los operarios para acceder a los mismos.

•        Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento común y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).

•        Máxima seguridad. El sistema de ubicación de los productos en el almacén deberá garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario, como para las propias mercancías y las instalaciones.